數控車床回收操作技巧心得
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數控車床回收
由于加工零件更換頻繁，工廠條件有限，十多年來我們都是自己編程，自己動手，自己調試完成零件加工，總結出的操作技巧分為以下幾點。
編程技巧
由于我們對加工產品的精度要求很高，在編程時需要考慮以下幾點：
1。首先，考慮零件的加工順序：
先鉆孔，后平端（防止鉆孔時收縮）；
先粗車，后精車（這是為了保證零件的精度）；
先加工大公差，后加工小公差（保證小公差尺寸表面不劃傷，防止零件變形）。
2。然后，根據材料的硬度，選擇合理的速度、進給量和切削深度：
碳鋼選材速度快，進給量大，切削深度大。例如：1Gr11，選擇s1600，f0.2，切割深度2mm；
硬質合金選用低速、低進給、小切削深度。例如：GH4033，選擇S800、F0.08、0.5mm切割深度；
鈦合金選擇低速、高進給、小切削深度。例如：ti6，選擇s400、f0.2和0.3mm切割深度。以某零件的加工為例：材料為K414，是一種特殊的硬質材料。經過多次試驗，最終選定合格零件為S360、F0.1和0.2切削深度。
二、刀法
刀入刀器和直刀。我從事的工作有些車床沒有工具儀器，為直接上刀，以下為直接上刀技巧。
首先選擇零件右端面中心作為刀位，并設為零點，待機床回到原點后，各需使用以零件右端面中心為刀位零點的刀具；輸入與右端面接觸的z0點擊量具，刀盤修刀值會自動記錄測量值，這意味著Z軸到刀盤好，X刀試刀盤切刀，用較少的刀盤圓柱形零件，以車盤測量的圓柱形數值X20（如X20 mm）為輸入，點擊測量，修刀值會自動記錄測量值，然后X軸為好；
這種切刀方法，即使機床斷電，調用重啟后仍不會改變切刀值，可應用于大量長時間生產相同零件，在車床關閉期間不需要重新切刀。
調試技巧
零件在編程時，好刀后需要試切調試，以防止程序錯誤和刀的錯誤，造成撞車事故。
我們應該進行先進的空中行走模擬加工，在機床坐標系中面向刀具對工件整體平移2-3次；然后開始模擬加工，模擬加工完成后確認程序和刀具正確后，再開始加工零件，第一部分加工完成，第一次自檢，確認合格，然后找一次專職檢驗，經專職檢驗確認合格后，這表明調試結束。
四、完成零件加工
零件在完成第一次試切后，就要批量生產了，但第一件事就是不等于整批合格的零件就會合格，因為在加工過程中，由于加工材料的差異會使刀具磨損，所以加工ft材料，刀具磨損小，加工材料堅硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要定期進行定量的定期檢查，及時增減刀具的修復值，確保零件合格。
加工零件之前為例：加工材料為K414，加工長度為180mm，由于材料堅硬，加工刀具磨損很快，從頭到尾，由于刀具磨損會產生10-20mm的輕微度，所以，我們必須在應用中人工再加10—20毫米的角度，這樣，就保證了零件的合格。”
加工的基本原則是：先粗加工，去掉工件多余的材料，再精加工；加工時要避免震動。避免工件在加工過程中發生熱變性而產生振動的原因有很多?？赡苁菣C床與工件之間的共振，也可能是不足。
